普通结构
产品介绍
技术参数
产品特点：
大容量电力变压器采用饼式线圈结构，机械强度高，抗短路能力强。中部调压采用纠结式，使电场分布更均匀。油箱采用片式散热器，机械强度更高。 导向油道专利技术。
容量：30~31500kVA
一次侧额定电压：6~38.5kV
二次侧额定电压：0.4~38.5kV
频率：50/60HZ
相数：三相
联结组别：Dyn11、 Yd11 、YNd11、 Yyn0
阻抗电压：6.5%~8%
绝缘耐热等级： A
温升
绕组平均温升：65K
顶层油温升：55K/60K
冷却方式：ONAN(自冷)/ONAF(风冷)
容量：30~3150kVA
一次侧额定电压：6~35kV
二次侧额定电压：0.4kV
频率：50/60HZ
相数：三相
联结组别：Dyn11、Yyn0
阻抗电压：4%~6.5%
绝缘耐热等级：A
温升
绕组平均温升：65K
顶层油温升：55K/60K
冷却方式：ONAN(自冷)
广泛应用于：电厂电站、工业厂房
油浸系列
产品用途：应用于几乎所有的配电系统中。
产品特点：
1.S13系列产品在S11系列的基础上，空载损耗降低了20%，空载电流比S11降低了40~55%，负载损耗降低10%。
2.在线圈器身和绝缘方面运用新工艺和新材料，从而使性能和结构更加可靠和优越。低压层间采用复合绝缘DMD代替传统的单一电缆纸绝缘，不仅绝缘性能更好，而且大大增强了绝缘的耐热性能。
3.变压器局部过热控制 变压器温升直接影响产品使用寿命，而可能存在的局部过热，对变压器安全运行带来了隐患。变压器温升决定于损耗的大小和散热条件的改善，无论是降低损耗，还是提高冷却性能，都可以降低变压器温升，避免局部过热的发生。
(1)绕组温升计算
a.首先通过绕组漏磁场有限元分析技术，精确计算绕组各部分的损耗分布。
b.利用先进计算机仿真技术进行绕组热性能设计。计算出包括绝缘系统在内的整个油路系统的压力—流量特性。
c.根据绕组损耗分布和油流分布，即可以计算绕组内部的温升分布。
d.当绕组温升不满足设计要求时，通过调整绕组内部油流导向结构，或是采取其它分流措施，改变绕组内部油流分布，从而控制绕组温升分布。根据不同类型与容量变压器采取不同油流导向方式。
(2)防止局部过热
a.变压器内部局部过热，一般是由于某一部位的局部损耗过高所引起，随变压器容量的加大，该问题将逐渐凸现出来。
b.对于容量较大的变压器，在杂散损耗准确分析的基础上，确定可能存在的局部过热点，然后有针对性地采取电磁屏蔽措施，降低局部损耗密度。
c.将各接地部件可靠接地，减小接地电阻，避免由于可能存在的循环电流所引起的局部过热。保证铁心磁路单点接地，避免多点接地导致的局部过热
d.通过绕组漏磁场分析，采取磁屏蔽措施，减小绕组端部的横向漏磁，避免绕组端部温升过高。
变压器采取增加辐向导向油道降低变压器的最热点温升(公司专利)。
在最热点温升位置设置辐向导向油道，有效降低最热点温升。
带导向油道结构
4.提高变压器的抗短路能力
在短路故障情况下，变压器载流回路中将流过很大短路电流，该电流与绕组漏磁场作用产生巨大的短路电动力，并在瞬间发出大量热能。变压器的抗短路能力就是其载流回路对短路电流所产生的动、热负荷的承受能力。我公司产品通过采取以下几方面的措施来提高变压器的动、热稳定性能： (1)设计上充分考虑产品承受短路的各种工况，针对最严重的短路情况，利用先进分析软件对绕组漏磁场、力场和温度场进行分析计算。通过改善绕组安匝分布，结合适当的电磁屏蔽措施来控制绕组漏磁路径，以对变压器绕组漏磁场进行最优化调整，使得绕组短路电动力发生值达到最小。
(2)进行变压器器身结构件(压板、托板等)设计，保证将绕组可靠压紧。必要时采用弹簧压钉结构，以在变压器整个运行过程中使绕组具有可靠的轴向压力，保证变压器短路状况下的绕组轴向动稳定性能。
(3)改进工艺措施对绕组进行稳定性处理。线圈绕制时采用轴向、辐向压紧装置;对绕组进行恒压干燥处理，并在压装过程中反复调整绕组高度，使各绕组在规定压力下的尺寸达到设计要求;绝缘垫块全部倒角，并进行预密化处理(压力达80～100Mpa)，这些措施都保证了变压器运行过程中绕组轴向尺寸的稳定。
(4)器身分相预套装。线圈套装的传统工艺是在大气环境中进行，由于套装时间长，器身绝缘件受潮严重，在套装完毕器身干燥过程中，绝缘件尺寸收缩较大，导致绕组与各结构件之间出现间隙。分相预套装恒压干燥工艺是先将通过恒压干燥处理的各绕组以每相为一个单元完成套装，并对预套装后的相绕组再次进行恒压干燥处理(单个绕组恒压干燥——分相整体组装——相绕组二次恒压干燥，由于各绕组单独进行恒压干燥时的单位压力相同，并在此压力下调整绕组高度，这样就可以保证分相组装后的各个绕组同时得到有效压紧)，然后再将三相相绕组分别套装在各自的铁心柱上，这样就可以缩短绕组和其它绝缘部件在大气中的暴露时间，降低绝缘件吸潮率，保证在后续器身干燥过程中绝缘件尺寸变化不大，从而可以使绕组套装更加紧密，提高其动稳定性能。 (5)在保证各绕组本身尺寸准确的基础上，还要在套装过程中保证纸筒与铁心之间、各绕组之间、绕组与其它结构件之间配合紧实(每层围屏都要在收紧带围紧后检查其周长)，保证各绕组之间具有很好的同心度和磁中心重合度。通过在绕组组装过程中采取的一系列工艺措施，使各部件绑紧撑实，达到在变压器短路过程中各部件不会窜位或失稳变形的目的。
(6)绝缘部件在原材料、半成品、成品保存以及随器身装配的各个阶段都采取了严格规范的密封保管措施，避免出现不可控制的绝缘件吸潮膨胀变形或尺寸变化。如绝缘纸板、垫块、端圈、纸筒等放在专用密封干燥空间内保存，严格控制干燥结束后的器身在大气环境中的暴露时间等。
(7)适当加密引线固定间隔，将引线固定部件采有锁紧防松结构，以对引线进行可靠夹持，保证在短路条件下的变压器引线具有足够的机械强度。
(8)为满足变压器运输过程需要，器身采用六面刚性定位措施，使得其在油箱内部得到充分固定，保证变压器在规范运输条件下(冲撞加速度不超过3g)，器身不发生移位、变形或损伤，满足现场不吊心检查、修理的需要。
(9)有效控制铁心夹紧力。铁心夹紧全部使用液压装置控制夹紧力，按心柱主级宽度计算的单位压紧力不小于0.2MPa。铁心采用粘带绑扎机绑扎，单层绑扎拉力≥1250N，确保铁心可靠绑扎紧实。控制铁心柱垂直度<0.4%，以保证绕组套装的垂直度。
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